Cărămizi de magnezit

Materialul refractar este un material indispensabil în producția industrială modernă. Are caracteristici de protecție împotriva incendiilor, rezistență la temperaturi ridicate, rezistență la coroziune etc. și este foarte potrivit pentru utilizare în medii dure, cum ar fi temperaturi ridicate, presiune ridicată, acid și alcali. Ca material refractar utilizat în mod obișnuit, cărămizile de magnezie sunt utilizate pe scară largă în industria fierului, oțelului, cimentului, sticlei și chimice datorită rezistenței la foc, rezistenței la coroziune și rezistenței la uzură.

Principalii indicatori de calitate ai cărămizilor de magnezit includ greutatea specifică, refractaritatea, rezistența la încovoiere, proprietățile la cald și la rece, permeabilitatea, coeficientul de dilatare termică etc. Greutatea specifică se referă la densitatea cărămizilor de magnezit, în general între 3,0 și 3,5 g/cm³. Cu cât densitatea este mai mare, cu atât rezistența este mai mare și prețul este mai mare. Rezistența refractară se referă la rezistența la căldură a materialelor în medii cu temperaturi ridicate, de obicei peste 1650 de grade. Rezistența la încovoiere se referă la rezistența unui material în stare de încovoiere. Acest indicator reflectă duritatea materialului și, în general, este necesar să fie peste 20MPa. Indicatori precum proprietățile termice și la rece, permeabilitatea și coeficientul de dilatare termică sunt unul dintre indicatorii importanți pentru evaluarea performanței materialelor.

Formele cărămizilor de magnezit includ în principal pătrat, dreptunghi, trapez, cruce, etc. Specificațiile sunt împărțite în diferite grosimi în funcție de grosime: 10, 15, 20, 25, 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90, 100 mm, etc.; în funcție de dimensiune, acestea sunt împărțite în 230×114×(10-25)mm sau 300×300 ×(15-30)mm. Specificațiile și formele adecvate trebuie selectate în funcție de scenariile de utilizare specifice.

Procesul de ardere a cărămizilor de magnezit este foarte particular. De obicei, este împărțit în două procese: arderea de modelare și sinterizarea pentru reducerea cenușii. Printre acestea, procesul de sinterizare cu reducerea cenușii este o metodă de ardere relativ avansată și are avantajele economisirii energiei și protecției mediului.

Cărămizile de magnezit au o gamă largă de utilizări principale, în special în medii cu temperatură înaltă-, cum ar fi cuptoare, camere de coacere și cuptoare industriale. Scenariile specifice de utilizare includ următoarele aspecte:

1. Industria de topire a oțelului: utilizat în acoperișul convertorului, placarea cu cupru, peretele de răcire al furnalului, peretele cuptorului, acoperișul cuptorului și blocul cilindric.

2. Industria cimentului: utilizată pentru căptușeala și stratul protector al cuptoarelor cu temperatură înaltă-cum ar fi cuptoarele de ciment, cuptoarele rotative și cuptoarele cu proces uscat.

3. Industria sticlei: utilizată în căptușeala cuptoarelor de sticlă, a rolelor și a cuptoarelor de topire a sticlei, care pot rezista la temperaturi ridicate, presiune ridicată și coroziune chimică.

4. Industria de cocsificare: utilizată în rezervorul de topire a cocsului, podul de pământ, peretele cuptorului și generatorul de gaz.

5. Industria îngrășămintelor: utilizată în principal în platformele de reactoare de sinteză-la temperatură înaltă, turnuri de spumă, cuptoare cu gaz fierbinte etc.

6. Industria energiei electrice: utilizată pentru căptușirea cazanelor, coșurilor de fum, desulfurare și alte echipamente din centralele termice și poate rezista la temperaturi ridicate și la eroziunea acidă și alcalină.

7. Alte domenii industriale: blocuri motoare, sisteme centrale de aer condiționat, căptușeli din oțel pentru cuptor, căptușeli pentru cazane, echipamente anticoroziune, subterane

așezarea etc.

Pentru a rezuma, cărămizile de magnezit, ca material refractar important, au multe proprietăți excelente și sunt utilizate pe scară largă în multe medii dure, cum ar fi temperaturi ridicate, presiune ridicată, acid și alcali. Prin urmare, atunci când se selectează materiale refractare, este necesar să se selecteze specificații adecvate, forme, indicatori de calitate, procese de ardere etc., în funcție de circumstanțe specifice, pentru a se asigura că materialele pot atinge performanțe și durată de viață optime.